روش های اصلی برای تهیه پودر فروسیلیکون شامل ذوب مجدد، پودر کردن و اتمیزه کردن است.
فرآیند ذوب مجدد از یک کوره قوس فرو سیلیس که به طور معمول کار می کند و یک ملاقه-دمیده اکسیژن-در پایین استفاده می کند. در حین ضربه زدن، اکسیژن و هوای فشرده با نسبت 2.0-12 m³/h: 1.0-6 m³/h به پایین-به داخل ملاقه دمیده می شوند. به طور همزمان، یک شار ویژه تهیه شده از ماسه کوارتز، آهک زنده، مقیاس اکسید و فلوریت با نسبت وزنی 40-44:28-35:1-5:13-20، به میزان 3-5 درصد وزنی آهن مذاب اضافه می شود. سپس، پودر فروسیلیکون به مذاب در حال جوش با سرعت 5 تا 10 درصد وزنی آهن مذاب اضافه می شود. این فرآیند سیالیت آهن مذاب را بهبود می بخشد، از ایجاد پوسته سطحی جلوگیری می کند و مزایایی مانند صرفه جویی در انرژی، جلوگیری از آلودگی، افزایش عملکرد و مزایای اقتصادی را ارائه می دهد.
روش پودرسازی مستلزم کنترل دمای مواد برای جلوگیری از اکسید شدن آلیاژ فروسیلیکون هنگام پودر شدن به اندازه ذرات معین است. فرآیند کامل پودر شدن از سیستمهای خنککننده هوا-و آب{2} برای کنترل دمای مواد در دمای اتاق یا دمای پایین استفاده میکند و مشکل اکسیداسیون آسان را حل میکند و به تولید مداوم بدون آتش، اکسیداسیون یا آلودگی دست مییابد. به دلیل سختی بالا و وزن مخصوص فروسیلیس، باعث سایش شدید تجهیزات می شود. بنابراین، تجهیزات اصلی و کمکی باید از فولاد ضد زنگ ساخته شوند، و خطوط لوله باید از مواد مقاوم در برابر سایش-پلیمری بالا و یا با مواد مقاوم در برابر سایش ساخته شده باشند.
اتمیزه کردن یکی از روش های صنعتی برای تولید پودر فروسیلیس است. از یک جریان گاز با فشار بالا-برای اتمیزه کردن آلیاژ فروسیلیکون مذاب به پودر استفاده میکند. این روش برای تولید درجات مختلف پودر فروسیلیس مانند 45% و 75% مناسب بوده و به صورت صنعتی کاربرد داشته است. بهینه سازی پارامترهای فرآیند می تواند کیفیت پودر را بهبود بخشد و هزینه ها را کاهش دهد.
